锥形量热仪

 

1. 设备基础认知

1.1 设备组装

1.1.1拆箱

共两个木箱，小木箱内含燃烧平台，其它所有的在大木箱。请全部小心拆开。

以下为主机：

以下为燃烧平台：

以下为气体分析柜：

以下为气泵：

1.1.2主机组装

主机下面轮子已经锁死，轮子顺时针旋转即松开：

此处放有装有配件的纸箱，可先将该后门打开，将配件箱取出：

光路的一端拆好了放在此处：

将其安装至如下位置即可：

将打包好的烟管及配件拆出：

安装在此处：

烟管的热电耦插头连接至“to 2”：

“to 1”处热电耦包装时有可能被拔下，将下图中热电耦插头重新连接至“to 1”:

烟管气体软管连接，标记为HIGH的软管连接至烟管低处金属管，标记为LOW的软管连接至烟管高处金属管：

试验过程中，烟管另一端会排出烟雾，请根据场地需要通畅连接至户外。

1.1.3燃烧平台组装

将此处的横梁拆下，然后将燃烧平台推入：

并将燃烧平台所有的线缆连接到主机，三个热电耦无需区分：

然后再将拆下的横梁装回。

1.1.4气体分析柜组装

直接将其移动至如下位置：

气体分析柜如下两根线：

连接至主机如下两个端子，一根为通讯线，一根为电源线：

1.1.5气泵组装

下图为气泵：

将其电源线和气管按标记连接至气体分析柜背面，见下图：

这样，主机的电源线就可以给整套系统所有设备供电，见下图：

1.2 设备组成与功能划分

1.2.1 核心模块

设备由标准气体分析柜、测试控制柜、燃烧测试平台、测量段四大核心模块组成，各模块功能明确且协同工作：

①标准气体分析柜：负责烟气采样、过滤、冷凝及组分分析。内部集成调压阀、舒茨冷凝器、取样泵等核心部件，取样管路采用 316 不锈钢材质以确保气体纯度。前端面板集成干燥剂、样气 / 标气选择阀、转子流量计及电源、取样泵等控制按钮；后端连接电源线与通讯线，可作为独立设备适配其他热释放测试系统。

②测试控制柜：承担电路集成、功能控制及数据显示功能。内置西门子 PLC 控制系统，实现数据采集与设备联动控制；配备 19 寸触控工业一体机及无线鼠标键盘，内置上位机控制软件。前端面板集成主控开关、急停按钮、调速旋钮、风机 / 加热 / 点火控制键等；后端预留燃气进气管、标准气体柜供电插座及通讯接口，侧面设燃烧测试柜控制航空插与热电偶快插接口。

③燃烧测试平台：为试样燃烧提供测试环境，集成加热辐射罩（含三支测温热电偶）、西门子称重系统、高压点火装置及大理石操作平台，可直接放置试样安装架并实现实时称重。

④测量段：包含集烟罩、排烟管、排烟风机、光路测试系统、取样系统、差压测试系统及温度测试系统等部件，可整体拆除，降低运输难度并提升维护效率。

1.2.2 关键组件

辐射锥：额定功率 5000W，热通量 0～100kW/m²，采用 PID 温度控制器（西门子 PLC 内部集成）调节，可水平或垂直放置；暴露试样表面中心 50×50mm 区域的辐照偏差≤±2%。

气体分析仪：包含顺磁性氧气分析仪、CO₂分析仪及 CO 分析仪。氧气分析仪测量范围 0-25%，T90<1.5s，零点漂移与测量值偏移均 < 0.5%/ 月，线性误差 < 当前量程 1%；CO₂分析仪范围 0-10%，漂移与噪音均 < 100ppm；CO 分析仪范围 0-1%，漂移与噪音均 < 20ppm。

称重系统：称量范围 0～3000g，显示精度 0.01g，测量精度 0.1g，可实时监测试样燃烧过程中的质量变化。

点火器：带安全切断装置的高压火花发生器，输出电压 10kV，可自动定位，点火针与喷嘴间距需调节至 3-5mm。

光路系统：含激光发射器、接收器及透光率校准组件，用于测量烟气透光率以计算发烟量，需定期进行 100%/0%/50% 透光率标定。

1.2.3 辅助系统

排气系统：由风机、集烟罩、进排气管道及孔板流量计组成。排烟风机流量范围 0～0.034m³/s，排气流量通过风机上方 350mm 处的锐缘孔板（内径 57mm±1mm）压差测量确定；环形取样器位于距集烟罩 685mm 的进气管道内，带 12 个小孔以均化气流组分。

冷却系统：含原厂便携式水冷却系统（热流计专用，无需外接自来水）与舒茨冷凝器（冷凝温度 0～5℃，配备蠕动泵自动排水），可有效控制设备及烟气温度。

数据采集软件：可记录氧分析仪、孔板流量计、热电偶等设备输出数据，自动计算热释放速率、质量损失速率等参数，并生成试验曲线与报告。

1.2.4 配件介绍

试样辅助配件：样品支架（适配 100mm×100mm×≤50mm 试样）、样品盒、厚度 0.025-0.04mm 的铝箔、厚度 13mm 且密度 65kg/㎡的耐火纤维层（1-2 层）、高度为23mm/25mm/35mm钢尺、气体三通。

标定配件：250g/50g/100g/200g 标准砝码（精度 ±0.1g）、0%/50%/100%透光率遮光片。

耗材配件：无水硫酸钙干燥剂、气体过滤芯等。

1.3 核心技术原理

1.3.1 耗氧原理核心

锥形量热仪的核心测试原理为耗氧原理：材料燃烧时消耗单位质量氧气所释放的热量基本恒定。根据 Hugget 1980 年的研究结论，建筑业与商业中常用的塑料及其他固体材料遵循此规律，其定值为 13.1MJ/kg±5%（ISO 5660-1-2015 确认此数值有效性）。

试验中，燃烧产生的烟气经集烟罩收集并在排气管充分混合后，通过孔板流量计测量质量流量，气体分析仪检测 O₂、CO₂、CO 浓度。通过计算燃烧过程中消耗的氧气质量，结合耗氧定值即可推导材料的热释放速率，公式简化为：

热释放速率（HRR）= 消耗氧气质量 × 13.1MJ/kg

1.3.2 关键参数测量逻辑

热释放速率（HRR）：通过氧浓度变化与排气流量计算耗氧量，再结合耗氧定值推导，是评价材料燃烧强度的核心参数。

质量损失速率（MLR）：由称重系统实时监测试样质量变化，除以试样面积及时间得到，反映材料燃烧过程中的失重快慢。

发烟量：通过光路系统测量烟气对激光的遮挡率，结合排气流量计算，表征材料燃烧产烟能力。

C – 系数：通过标定燃烧器（甲烷燃烧）校准系统响应，修正气体分析与流量测量的系统误差，确保 HRR 计算准确性。

1.4 引用标准与关键术语

1.4.1 核心标准

ISO 5660-1-2015：《建筑材料和制品的燃烧性能 第 1 部分：使用锥形量热仪测定热释放速率、发烟量和质量损失》。

GB/T 16172-2007：《建筑材料热释放速率试验方法》。

ISO 554：《调节和试验用标准环境》。

GB/T 2918：《塑料试样状态调节和试验的标准环境》。

ISO 13943：《消防安全》。

ISO/TR 14697：《建筑制品衬底的选择指南》。

1.4.2 基础术语

基本平面平整：试样表面不平整处与平面的偏差≤±1mm。

闪燃：试样表面或上方出现的火焰持续时间 < 1s 的燃烧现象。

引燃：试样表面或上方出现持续火焰的现象。

辐射照度：入射到试样表面某点面元的辐射通量与该面元面积的比值，单位 kW/m²。

持续燃烧：火焰持续时间 > 10s 的燃烧现象。

短暂燃烧：火焰持续时间 1s～10s 的燃烧现象。

C – 系数：用于修正系统响应偏差的标定常数，常规范围 0.038～0.045。

恒重：间隔 24h 的两次称量中，试样质量差≤试样质量的 0.1% 或 0.1g（取数值较大者）。

2. 试验前期准备

2.1 环境与设备前置检查

2.1.1 环境条件确认

依据 ISO 554 标准，试验环境需满足：温度：（23±2）℃；相对湿度：（50±5）%；环境洁净度：无明显粉尘、腐蚀性气体，避免气流直吹燃烧测试平台。

2.1.2 设备状态核查

排气系统：检查集烟罩、排烟管是否通畅，无杂物堵塞；启动风机，听运行声音是否正常，确认排烟功能正常。

管路密封性：若上次试验后拆卸过气体取样系统的分离器或过滤器，需进行泄漏检测：开启取样泵，以通入样品气的流量和压力（气瓶压力 < 0.2MPa）通入纯氮气，氧分析仪读数应接近零。

部件完整性：检查辐射锥、点火器、热电偶、热流计等关键部件是否完好，无变形、损坏或松动。

冷却系统：检查冷凝器水位正常，隔膜泵排水功能正常；便携式水冷却系统水量充足，无泄漏。

2.1.3 电源检查

必须使用至少 32A、无漏保、单相三线制电源，且设备外壳需可靠接地（接地电阻 < 4Ω），避免漏电或电磁干扰影响测试精度。

检查电源插座、线路无破损，连接牢固，确保设备供电稳定。

2.2 试剂与耗材准备

2.2.1 标气与试剂

名称	规格要求	用途	注意事项
纯氮气	纯度≥99.99%	气体分析仪零点标定、管路泄漏检测	储存于耐压钢瓶，使用时压力≤0.2MPa
甲烷气	纯度≥99.5%	热释放速率标定	易燃气体，远离火源，钢瓶压力调节至 0.15MPa
标准混合气	O₂：20.5%、CO₂：8.5%、CO：0.85%（平衡气 N₂）	气体分析仪高点标定	需在有效期内使用，避免阳光直射
无水硫酸钙	分析纯	干燥剂，用于气体脱水	变色后立即更换，确保气体分析仪稳定

2.2.2 试样辅助材料

铝箔：厚度 0.025-0.04mm，预先剪裁为略大于试样尺寸（需包覆底面及侧面，超出上表面 3mm）。

耐火纤维层：厚度 13mm，密度 65kg/㎡，需裁剪为与定位架匹配的尺寸，每次使用 1-2 层。

基材：与试样最终使用环境匹配的惰性材料（如硅酸钙板），厚度按需调整，确保试样总厚度≥6mm（针对厚度 < 6mm 的试样）。

清洁工具：无尘布、酒精（用于清洁试样表面油污或杂质）。

2.3 安全防护措施

2.3.1 个人防护

操作人员必须佩戴耐高温防护手套（接触辐射锥、试样安装架等高温部件时）、护目镜（防止试样熔融物或碎片喷溅）。

长发需束起，禁止穿着宽松衣物或佩戴饰品，避免卷入设备或接触高温部件。

2.3.2 风险预警

燃气泄漏检测：试验前用肥皂水涂抹甲烷气路接口，观察是否有气泡产生；若闻到燃气异味，立即关闭气瓶阀门，开启实验室门窗通风，禁止点火或操作电器开关，待异味消散后排查泄漏点。

高压警示：点火器输出电压为 10kV，试验中禁止触摸点火针及高压引线，避免触电；点火失败时需先关闭点火开关再检查。

高温警示：辐射锥工作时表面温度极高，禁止在无防护状态下接触；试验后需待设备冷却至室温（≤50℃）再进行清洁或维护。

排气警示：确保建筑排气系统排气能力充足，将燃烧产生的有毒有害气体（如 CO）及时排出室外，实验室需配备有毒气体检测仪。

3. 设备标定（调试核心流程）

3.1 气体分析仪标定（分析仪需提前 24 小时开机预热；首次开机或停机后再次开机需标定 1 次，设备常开则每周标定 1 次）

3.1.1 CO2零点与高点标定

氮气罐、混合气罐分别连接至气体三通，再由三通连接至‘标气口：

气体切换开关，切换至“标气”：

启动冷凝器：（注：气体分析仪标定时不需要开取样泵）

气体三通切换至氮气，打开氮气阀门，缓慢调节减压阀，使分析仪 “O₂” 与 “CO/CO₂” 转子流量计流量稳定在 800-900cc/min。

进入气体分析仪校准界面：

等待5分钟，读数稳定后，输入0，并点OK进行零点标定。

自动进入高点定标界面。将气体三通切换至混合气罐，缓慢调节减压阀，使分析仪 “O₂” 与 “CO/CO2” 转子流量计流量稳定在 800-900cc/min。等待5分钟，读数稳定后，根据所使用混合气体含量表，输入CO2含量，并点OK完成高点定标。

3.1.2 CO和O2零点与高点标定

参考3.1.1，同样的方法将CO和O2的零点与高点定标。

关闭标气阀门，用氮气吹扫管路 5min，结束标定。移除标气连接，将气体切换开关切换至“样气”。（注：气体切换开关切换至“样气后”才可将取样泵“Sampling Pump”打开。）

3.2 称重设备标定（每周一次）

打开测试控制柜电源及称重系统开关，进入“称重设备标定”界面。

根据提示，将 250g 标准砝码放置在称重平台中心，点击软件 “归零” 按钮，待显示 “0.00g” 后移除砝码。

依次进行梯度标定：

放置 50g 砝码，待读数稳定（波动≤0.01g），点击软件 “50g” 按钮；

添加100g 砝码，稳定后点击 “100g” 按钮；

添加200g 砝码，稳定后点击 “200g” 按钮；

添加第二个 200g 砝码（总 400g），稳定后点击 “第二次 200g” 按钮。

最后提示如下，称重设备标定结束，点击“Exit”退出，并移除所有砝码。

3.3 热释放速率标定（每月一次）

前置设置：

启动风机，调节排气流量至（0.024±0.002）m³/s；

测试界面可观测时实排气流量：

取样泵与冷凝器依然为开启状态；

连接甲烷气钢瓶至设备背面燃烧测试平台的甲烷接口，调节压力至 0.15MPa。

标定执行：

将标定燃烧器放置在辐射锥下端第二孔位，燃烧孔朝上，确保位置居中；

进入软件 “热释放速率标定” 界面，点击 “准备完成”，系统自动采集 1min 基线数据；

基线采集结束后，按下面板 “点火” 按钮，

然后立即将点火针移至置于燃烧器上端 5mm 处，待火焰点燃后，移开点火针。

稳定燃烧后，点击软件 “点火完成”；

系统持续记录 3min 数据，自动计算 C – 系数，正常范围为 0.038-0.045；

若 C – 系数超出范围，检查甲烷压力、排气流量是否正常，重新标定。

结束操作：关闭甲烷气瓶阀门，待燃烧器火焰熄灭后，关闭点火开关，移去燃烧器，吹扫甲烷管路 3min。

3.4 辐射锥热流标定（每月一次）

启动风机，调节排气流量至（0.024±0.002）m³/s，取样泵和冷凝器依然为开启状态。

进入软件 “辐射锥标定” 界面，

根据提示，按下“Heating”键，设置所需要的目标热流值（如 25kW/m²、50kW/m²），点击 “准备完成”。

放置热流计：

非膨胀材料测试：将热流计放置在辐射锥下端第一孔位；

膨胀材料测试：将热流计放置在第二孔位。

点击软件 “热流计放入” 按钮，系统通过 PID 调节自动升温至目标热流对应的温度。

待软件提示 “热流标定完成”（热流值波动≤±1kW/m²，持续 1min），记录对应温度值，自动保存至系统后台。

关闭加热开关，待热流计冷却至室温后取出，关闭风机与取样泵。

3.5光路系统（烟密度计）标定（每次测试前都可以做一次）

设备上电至少 30min，确保激光发射器与接收器信号稳定，进入软件 “光路标定” 界面。

入射光近光端透镜校准孔：

出射光远光端透镜校准孔：

从左至右分别为100%透光片、0%透光片、50%透光片。

100% 透光率标定：在光路无遮挡状态下，点击 “入射光 100%”“出射光 100%” 按钮，记录数据（可重复点击 3 次取平均值）。

0% 透光率标定：将 0% 透光遮光片分别放置在入射光与出射光校准孔，依次点击 “入射光 0%”“出射光 0%” 按钮，记录数据。

50% 透光率标定：更换 50% 透光遮光片，重复上述操作，点击 “入射光 50%”“出射光 50%” 按钮。

点击 “计算” 按钮，软件自动生成透光率修正系数，数值在 45-55 之间为正常，见下图；若超出范围，清洁遮光片及光路镜片后重新标定。

注：每次试验开始前需重新点击 “入射光 100%”“出射光 100%” 按钮校准。

4. 试样制备与安装

4.1 试样制备规范

4.1.1 试样要求

尺寸规格：100mm×100mm 的正方形，厚度≤50mm；暴露表面需齐平（偏差≤±1mm）。

数量要求：除非另有规定，每种辐射照度及暴露表面条件下需制备 3 个平行样，确保试样具有代表性。

厚度处理：厚度 < 6mm 的试样，需粘贴在基材上，使总厚度≥6mm，基材应不影响试样燃烧性能（如惰性材料）。

4.1.2 状态调节

依据 ISO 554 标准，将试样置于（23±2）℃、相对湿度（50±5）% 的环境中养护至恒重。

恒重判断：隔 24h 的两次称量中，质量差≤试样质量的 0.1% 或 0.1g（取较大者）。

特殊材料：聚酰胺等需长期养护的材料，依据 GB/T 2918 标准养护不少于 1 周，养护时间需在试验报告中注明。

4.1.3 称重归零

将样品盒、样品支架、铝箔等所有试验辅料放置在称重平台上，确保放置居中且稳定。

打开称重系统，进入测试界面，点击上位机软件 “称重归零” 按钮，待显示 “0.00g” 后移除辅料，准备试样称量与包覆。

4.2 试样包覆与组装

4.2.1 试样包覆

用无尘布蘸酒精清洁试样表面，去除油污或杂质，晾干后称量试样质量（精确至 0.01g）并记录。

取剪裁好的铝箔，光泽面朝向试样，将试样放置在铝箔中心。

包覆试样底面及侧面，确保铝箔与试样紧密贴合，剪掉多余铝箔，使铝箔超出试样上表面≤3mm（避免影响辐射照射）。

柔软试样处理：使用与试样厚度相同的模拟试样预制铝箔套，再将实际试样装入铝箔套中，确保包覆平整。

4.2.2 安装固定

将定位架倒置于大理石操作平台上，确保台面平整无杂物。

将包好铝箔的试样暴露表面向下放入定位架内，调整位置使试样居中。

在试样顶部铺设耐火纤维层（1-2 层），纤维层需超出定位架边缘，确保完全覆盖试样。

将试样安装架置于耐火纤维层顶部，缓慢装入定位架并轻轻压紧，避免试样移位。

用固定螺栓将定位架与试样安装架连接牢固，确保组装后无松动；组装完成后应看不到铝箔，否则需重新调整。

5. 试验核心操作

5.1 系统启动与参数设置

5.1.1 开机流程

打开标准气体分析柜电源，启动气体分析仪（提前 24h 预热完成）、取样泵、冷凝器（设定温度 4℃）。

打开测试控制柜总电源，启动风机，调节调速旋钮使排气流量稳定在（0.024±0.002）m³/s。

按下辐射锥加热按钮，调用已标定的热流值（如 25kW/m²），点击“Start heating”系统自动升温至目标温度。

5.1.2 参数调节

排气流量：通过孔板流量计两侧压差监测，实时调节风机调速旋钮，确保流量波动≤±0.001m³/s。

辐射锥距离：调节辐射锥高度，使下表面与试样上表面距离符合试验要求（通常为 25mm，可在软件中设置），偏差≤±1mm。

数据采集周期：标准设置为 3-5s；预计燃烧时间 < 5min 的试样，可缩短至 1s（需在软件中手动调整）。

试验时长：默认设置为 32min（含 30min 燃烧测试 + 2min 追加采集），可根据试样特性修改，但最短不低于 5min。

5.2 试验过程执行

5.2.1 放置样品，基线采集

在称重平台上放置隔热层（由带耐热纤维垫的空安装架充当），避免辐射热影响称重精度。

根据软件提示，加热完成后，放置样品，使用手柄将辐射屏蔽层移至样品上方，

点击 “开始基线采集”，持续采集 1min。

基线数据需满足：氧浓度接近 21%、热流值波动≤±1kW/m²、称重稳定，否则排查设备状态后重新采集。

5.2.3 点火与监控

基线采集完毕，根据提示，移开辐射屏蔽层，点击开始测试。

按下“Ignition”，1s内移动点火针于试样表面上方 5mm 处进行点火。样品引燃时可按下“Time”键以记录引燃时间，熄灭后再次按下“Time”键记录熄灭时间。如多次点燃，可多次按下记录。

密切观察试样燃烧状态，记录以下时间：

闪燃时间：火焰持续 < 1s 的出现时刻；

短暂燃烧时间：火焰持续 1-10s 的出现时刻；

引燃时间：火焰持续 > 10s 的出现时刻。

引燃后立即移开点火针；若火焰熄灭，15s 内重新将点火针移至样品上方，保持点火状态至试验结束，同时在软件中记录该异常情况。

试验过程中每 5min 记录一次试样外观变化（如熔化、膨胀、爆裂、滴落等），并实时监控数据曲线（热释放速率、质量损失等），若出现异常波动需标记原因。

5.3 试验终止与关机

5.3.1 终止条件

满足以下任一条件时，软件自动停止数据采集（也可手动终止，但需记录原因）：

持续燃烧 32min 后（系统自动结束）；

试样 30min 内未被引燃（需确认无热释放速率峰值）；

氧浓度恢复至与试验前浓度相差0.01%的范围内，且持续 10min；

试样质量降至 0g（完全燃烧）。

注：无论何种情况，试验持续时间均不得少于 5min，否则数据无效。

5.3.2 关机顺序

点击软件 “结束试验”，保存试验数据并生成原始曲线。

关闭辐射锥加热开关，待辐射锥温度降至 200℃以下再进行后续操作。

移去试样安装架（若有残留熔融物，需冷却后清理），在称重平台上重新放置隔热层。

关闭点火器电源、光路系统、称重系统。

继续运行风机与取样泵 30min，吹扫管路内残留烟气，然后关闭风机与取样泵。

关闭冷凝器、气体分析仪，最后关闭标准气体分析柜与测试控制柜总电源。

清理试验平台，将试样残渣按危废规定处理。

6. 数据处理与报告

6.1 数据有效性判断

6.1.1 平行样核查

对 3 个平行样的 “引燃后 180s 内热释放速率平均值” 进行计算，若单个试样与平均值的偏差≤10%，则数据有效，取 3 个试样的算术平均值作为结果。

若偏差 > 10%，需另取 3 个试样重新试验，最终报告 6 个试样的算术平均值，并注明初始试样的异常情况。

6.1.2 异常排除

出现以下情况时，试验数据无效，需重新测试：

试样熔化溢出试样安装架，导致质量损失测量不准；

试样爆炸性剥落或过度膨胀，接触点火器或辐射锥下表面；

气体分析仪、称重系统等设备出现故障（如数据漂移超出标准）；

试验过程中排气流量波动 >±0.002m³/s。

6.2 关键参数计算

6.2.1 热释放速率（HRR）

采用梯形积分法计算平均值与峰值：

积分初值确定：取最接近引燃时刻的热释放速率值，或最后一个负值后的首个读数。

180s 平均值计算（以 5s 采集周期为例）：

求和初值后的 35 次采集值（共 180s）；

计算 “初值的 1/2 + 第 36 次采集值的 1/2”；

总积分值 = 上述两项之和 ×5s，平均值 = 总积分值 ÷180s。

峰值：取引燃后热释放速率曲线中的最大值，精确至 0.1kW/m²。

6.2.2 质量损失相关参数

质量损失（ML）：初始质量与试验后剩余质量的差值，单位 g/m²（质量损失除以试样面积）。

平均质量损失速率（MLR）：

常规计算：质量损失 ÷（试验结束时间 – 引燃时间），单位 g/(m²・s)；

特征计算：取质量损失 10%-90% 期间的数据，按上述公式计算。

6.2.3 其他参数

总热释放量（THR）：对整个试验过程的热释放速率进行梯形积分，单位 MJ/m²。

C – 系数：取热释放速率标定中的计算值，保留 4 位小数。

发烟量：根据光路系统测得的透光率，结合排气流量计算，单位 m²/m²。

6.3 试验报告展示

6.3.1 基础信息

报告需包含以下核心内容：

实验室名称、地址及试验日期；

委托单位、制造商 / 供应商名称及地址；

试验者、试样商品名、标识码、组成及颜色；

试样规格：厚度（mm）、质量（g）、密度（kg/m³）（复合材料需注明各组分参数）；

试验条件：辐射照度（kW/m²）、排气流量（m³/s）、C – 系数、试样安装方式；

平行样数量及有效性判断结果。

7. 日常维护与应急

7.1 日常维护流程

7.1.1 即时维护（每次试验后）

冷阱 / 冷凝器：排净内部凝结水，观察排水是否通畅，若有堵塞需用压缩空气吹扫。

干燥剂：检查标准气体分析柜内的无水硫酸钙，若由蓝色变为粉色，立即更换；更换时需关闭取样泵，避免空气进入管路。

试样残渣清理：用专用工具清理燃烧测试平台、集烟罩及排烟管内的残渣，禁止用水直接冲洗高温部件。

管路检查：检查气体取样管路是否有弯折或泄漏，接头处是否松动，若有需及时紧固或更换。

7.1.2 定期维护（每月一次）

设备标定复查：重新进行气体分析仪零点标定、称重设备标定及光路标定，确保精度符合要求。

管路排空：更换不同气体前，用氮气吹扫管路 5-10min，排空残留气体，避免混合反应。

电气系统检查：检查电源线、接地线是否完好，各按钮、开关是否灵敏，接触是否良好。

冷却系统维护：更换冷凝器冷却液（每年更换一次），检查便携式水冷却系统水位，补充蒸馏水（禁止用自来水）。

配件校准：送校标准砝码与遮光片，确保标定用配件精度达标。

7.2 常见故障处置

故障现象	可能原因	处置方法
点火器无高压点火	1. 高压引线松动或破损；2. 点火针与喷嘴间距不符（需 3-5mm）；3. 点火器电源故障	1. 重新紧固或更换高压引线；2. 用卡尺调整间距至 3-5mm；3. 联系专业人员维修电源
气体分析仪数据漂移大	1. 干燥剂失效；2. 管路泄漏；3. 分析仪未预热充分	1. 更换无水硫酸钙；2. 进行氮气泄漏检测并紧固接头；3. 确保预热时间≥24h
称重数据不稳定	1. 称重平台有振动；2. 隔热层未放置或失效；3. 试样安装架松动	1. 排除环境振动源；2. 重新放置隔热层；3. 紧固安装架螺栓
热释放速率曲线异常（无峰值）	1. 辐射热流未达标；2. 排气流量偏差大；3. 试样未引燃	1. 重新标定辐射锥热流；2. 调节风机流量至标准范围；3. 检查点火器或增加辐射照度
冷凝器不制冷	1. 冷却液不足；2. 隔膜泵故障；3. 温度控制器失灵	1. 补充冷却液；2. 检查泵体电源与叶轮，更换损坏部件；3. 校准或更换温度控制器

7.3 安全应急措施

7.3.1 燃气泄漏应急

立即关闭甲烷气瓶总阀门，按下测试控制柜 “急停” 按钮，切断设备电源。

严禁开启任何火源（如打火机、酒精灯）及电器设备（如排风扇、照明），防止电火花引燃燃气。

打开实验室所有门窗，保持自然通风，加速燃气扩散；若泄漏量较大，立即撤离实验室并拨打消防电话。

待燃气异味消散后，用肥皂水排查泄漏点（重点检查气瓶接口、管路接头），更换损坏的密封圈或管路后，方可重新使用。

7.3.2 高温烫伤应急

若皮肤接触高温部件（如辐射锥、试样安装架），立即用流动的冷水冲洗烫伤部位 15-20min，降低皮肤温度。

若烫伤部位出现水泡，禁止自行挑破，用无菌纱布覆盖后及时就医。

若熔融物喷溅至眼睛，立即用洗眼器冲洗 10min（保持眼睑张开），避免揉搓眼睛，随后就医检查。

7.3.3 设备过载应急

若设备出现异常噪音、冒烟或异味，立即按下 “急停” 按钮，切断总电源。

待设备冷却后，检查电气系统（如线路、接触器、电机）是否过载损坏，禁止在未排查故障的情况下重新开机。

电气故障需由具备资质的电气从业人员维修，严禁自行拆解设备。